作品標(biāo)題：先進(jìn)制造業(yè)企業(yè)究竟先進(jìn)在哪里
代表作之一：
從提供單一產(chǎn)品向提供“產(chǎn)品+服務(wù)”乃至“制造融合服務(wù)”轉(zhuǎn)變
【先進(jìn)制造業(yè)企業(yè)究竟先進(jìn)在哪里】做風(fēng)口上的“專業(yè)主義者”
本報(bào)記者 陳華 唐姝
《工人日?qǐng)?bào)》（2022年11月29日 06版）
上午10點(diǎn)，位于安徽合肥高新區(qū)中安創(chuàng)谷的安徽華米信息科技有限公司，樓宇內(nèi)外一片井然有序的繁忙景象，涌動(dòng)著一種蓬勃的生機(jī)和活力。很少有人知道，這是一家在全球智能硬件公司中少有的年出貨量達(dá)3000萬(wàn)臺(tái)的企業(yè)。
華米科技成立于2013年,是一家全球領(lǐng)先的智能可穿戴和健康云服務(wù)公司。根據(jù)國(guó)際數(shù)據(jù)機(jī)構(gòu)IDC的數(shù)據(jù)顯示，早在2017年一季度，華米科技智能可穿戴設(shè)備的出貨量，已經(jīng)超過了美國(guó)老牌廠商Fitbit，位居全球第一。
作為國(guó)家級(jí)先進(jìn)制造業(yè)和現(xiàn)代服務(wù)業(yè)深度融合試點(diǎn)企業(yè)，起步于智能可穿戴設(shè)備的華米科技現(xiàn)在有著更大的“野心”，即以“科技連接健康”作為新使命，以“專業(yè)主義”和消費(fèi)者需求為產(chǎn)品創(chuàng)新開發(fā)的出發(fā)點(diǎn)，通過“芯端云”戰(zhàn)略，打造全產(chǎn)業(yè)鏈健康生態(tài)，為全球用戶創(chuàng)造更智能、便捷的生活方式。
專業(yè)就是做到極致
記錄步數(shù)超過230萬(wàn)億步、睡眠記錄200多億條，心率記錄總時(shí)長(zhǎng)近3000億小時(shí)、房顫判斷準(zhǔn)確度達(dá)94.76%……這是華米科技智能可穿戴設(shè)備為用戶提供的最新的全天候健康監(jiān)測(cè)服務(wù)數(shù)據(jù)。
時(shí)間撥回到2014年夏天，公司成立僅1年，在價(jià)格動(dòng)輒上千元的智能手環(huán)市場(chǎng)，華米科技定價(jià)僅79元的智能手環(huán)一經(jīng)推出很快獲得消費(fèi)者的青睞，不到1年時(shí)間就賣出超1000萬(wàn)臺(tái)。價(jià)格便宜的同時(shí)，公司研發(fā)團(tuán)隊(duì)并沒有讓用戶的體驗(yàn)打折，計(jì)步、來(lái)電通知、睡眠鬧鐘等核心功能一應(yīng)俱全，續(xù)航時(shí)間也遠(yuǎn)超同類產(chǎn)品。
極致的性價(jià)比是如何打造的？產(chǎn)品又是如何做到深入人心的？
“要將硬件產(chǎn)品做到極致就必須打造自己的芯片，將軟件做到極致就要擁有自己的操作系統(tǒng)，這樣才能生產(chǎn)出功能多、性能好、續(xù)航長(zhǎng)、成本低的極致產(chǎn)品?！痹谌A米科技創(chuàng)始人黃汪看來(lái)，公司成立前，研發(fā)團(tuán)隊(duì)一直專注于智能可穿戴設(shè)備領(lǐng)域，已經(jīng)擁有10多年嵌入式系統(tǒng)研發(fā)的技術(shù)積累，公司很快迎來(lái)爆發(fā)式的業(yè)績(jī)?cè)鲩L(zhǎng)。
芯片的功耗是華米科技研發(fā)團(tuán)隊(duì)的攻堅(jiān)要點(diǎn)。經(jīng)過不懈努力，公司發(fā)布了全球首顆智能可穿戴的人工智能芯片“黃山1號(hào)”，此后又更新迭代推出性能更加優(yōu)越的“黃山2號(hào)”，整體運(yùn)算效率提升了38%，整體功耗則下降了50%，讓用戶不再為續(xù)航焦慮。
另外，智能手表早已不是傳統(tǒng)的手表，而是一部戴在手腕上的，集定位、通話、記錄等多種功能于一體“智能手機(jī)”。
為此，研發(fā)團(tuán)隊(duì)在傳感器技術(shù)和算法方面下足了功夫。今年9月，該公司推出的第四代GTR和GTS 旗艦新品，搭載了全新一代生物追蹤光學(xué)傳感器，配合升級(jí)的心率算法，降低了運(yùn)動(dòng)時(shí)因手臂晃動(dòng)造成的信號(hào)干擾。
“我們?cè)诩夹g(shù)上力爭(zhēng)做到更專業(yè)，更懂用戶的需求，最終打造出超出用戶預(yù)期的好產(chǎn)品?！秉S汪說，公司始終堅(jiān)持做風(fēng)口上的“專業(yè)主義者”，專注投入的長(zhǎng)期主義和追求極致的專業(yè)主義成為企業(yè)最重要的底色。
人才分布式創(chuàng)新
“華米科技雖然是從合肥開始創(chuàng)業(yè)，但一開始我們的著眼點(diǎn)就不僅僅在合肥，而是放眼全球?！秉S汪說。
從合肥成長(zhǎng)起來(lái)的華米科技將總部設(shè)在了當(dāng)?shù)氐膭?chuàng)業(yè)地標(biāo)之一——中安創(chuàng)谷。然而，企業(yè)的1000名員工卻遍布在全球5個(gè)國(guó)家的11個(gè)城市。
“核心人才團(tuán)隊(duì)的底子和積淀，決定了一家公司能走多遠(yuǎn)?！秉S汪回憶說，公司成立第2年就在硅谷設(shè)立了研發(fā)機(jī)構(gòu)，成立工藝設(shè)計(jì)團(tuán)隊(duì)，這也為后來(lái)公司發(fā)展提供了強(qiáng)大的人才儲(chǔ)備?，F(xiàn)在，公司在北京、深圳、上海、南京等地以及北美和歐洲都設(shè)立了研發(fā)機(jī)構(gòu)，組建成全球創(chuàng)新中心。
“我們不是把所有人才全部招到合肥，而是要符合產(chǎn)業(yè)分布的特點(diǎn)，哪里人才多，就在哪設(shè)立研發(fā)分支機(jī)構(gòu)?！比A米科技公共事務(wù)總監(jiān)張利介紹，人才分布式創(chuàng)新主要圍繞產(chǎn)業(yè)鏈布局人才鏈，吸引全球各地各類產(chǎn)業(yè)人才加入華米科技，將分散在企業(yè)內(nèi)部和外部的創(chuàng)新資源有機(jī)結(jié)合起來(lái)。
不僅放眼全球招賢納士，公司還牽手高校聯(lián)合培養(yǎng)高層次人才。企業(yè)把研發(fā)人員送到高校深造，高校也會(huì)把“對(duì)口”人才送到企業(yè)來(lái)實(shí)踐，雙方合力把具有前沿性和探索性的成果運(yùn)用到未來(lái)的技術(shù)儲(chǔ)備上。
值得一提的是，2020年，公司成立人工智能研究院，與鐘南山院士團(tuán)隊(duì)合作，共同推動(dòng)智能可穿戴設(shè)備在呼吸健康管理方面的應(yīng)用研究和成果轉(zhuǎn)化。研究院還同中國(guó)科學(xué)技術(shù)大學(xué)先進(jìn)技術(shù)研究院展開合作，組建腦機(jī)智能聯(lián)合實(shí)驗(yàn)室，探索利用智能可穿戴設(shè)備實(shí)現(xiàn)癲癇檢測(cè)、神經(jīng)調(diào)控等多項(xiàng)應(yīng)用。
一組數(shù)據(jù)顯示，過去3年，華米科技每年用于研發(fā)的投入超4億元，去年更是高達(dá)5.15億元。截至目前，專利申請(qǐng)達(dá)1100多項(xiàng)，通過授權(quán)的專利650項(xiàng)。
“產(chǎn)品+服務(wù)”融合發(fā)展
如今，華米科技的智能設(shè)備全球累計(jì)出貨量已超2億臺(tái)，產(chǎn)品遍布全球90多個(gè)國(guó)家和地區(qū)，實(shí)現(xiàn)了從智能硬件芯片、操作系統(tǒng)，到傳感器、健康云服務(wù)的核心技術(shù)和關(guān)鍵環(huán)節(jié)的自主可控。
眼下，愈來(lái)愈多的行業(yè)巨頭紛紛拓展智能可穿戴市場(chǎng)。如何在激烈競(jìng)爭(zhēng)中突出重圍占據(jù)一席之地？
精準(zhǔn)洞察消費(fèi)者需求成為華米科技的有力武器。記者了解到，該公司品牌部門定期向消費(fèi)者推送滿意度調(diào)查問卷，研發(fā)人員會(huì)對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行持續(xù)優(yōu)化改進(jìn)，力爭(zhēng)為消費(fèi)者帶來(lái)極致的產(chǎn)品體驗(yàn)。
在調(diào)查問卷中，有一個(gè)關(guān)鍵問題是：您愿不愿把我們的產(chǎn)品推薦給身邊的朋友？這在專業(yè)術(shù)語(yǔ)上叫作凈推薦值（NPS），也可俗稱為口碑?！跋M(fèi)者對(duì)產(chǎn)品的認(rèn)可十分重要。如果一件產(chǎn)品做出來(lái)之后凈推薦值較低，那就要反思這個(gè)產(chǎn)品為什么不成功，消費(fèi)者不滿意在哪?！睆埨f。
此外，隨著先進(jìn)制造業(yè)和現(xiàn)代服務(wù)業(yè)深度融合發(fā)展，越來(lái)越多的制造業(yè)企業(yè)正從提供單一產(chǎn)品向提供“產(chǎn)品+服務(wù)”乃至“制造融合服務(wù)”轉(zhuǎn)變。黃汪表示，華米科技不僅要做智能可穿戴設(shè)備提供商，還要成為健康云服務(wù)提供商。企業(yè)正以“科技連接健康”作為新使命，通過“硬件+數(shù)據(jù)+服務(wù)”的全新模式，深挖大健康產(chǎn)業(yè)的市場(chǎng)潛力。
“消費(fèi)者購(gòu)買的不僅是我們的產(chǎn)品，還有更多的增值服務(wù)。”張利表示，未來(lái)，企業(yè)繼續(xù)以推進(jìn)消費(fèi)服務(wù)重點(diǎn)領(lǐng)域和制造業(yè)創(chuàng)新融合為目標(biāo)，通過智能可穿戴設(shè)備開展運(yùn)動(dòng)健康等增值服務(wù)，滿足重點(diǎn)領(lǐng)域消費(fèi)升級(jí)需求，推動(dòng)智能設(shè)備產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新發(fā)展。
代表作之二：
屢次刷新吊裝重量世界紀(jì)錄，牢牢掌握關(guān)鍵核心技術(shù)話語(yǔ)權(quán)
【先進(jìn)制造業(yè)企業(yè)究竟先進(jìn)在哪里】工業(yè)重器的“智造”秘訣
本報(bào)記者 黃洪濤 王偉
《工人日?qǐng)?bào)》（2022年12月13日 06版）
12月8日，在江蘇徐州工程機(jī)械集團(tuán)有限公司（“徐工集團(tuán)”）塔機(jī)智能制造基地，十余輛紅色重卡滿載著黃色塔機(jī)結(jié)構(gòu)件，緩緩駛出。到達(dá)目的地常泰長(zhǎng)江大橋的施工現(xiàn)場(chǎng)后，這些結(jié)構(gòu)件將被組裝成一臺(tái)全球最大塔機(jī)，并在300米以上的高空完成一系列最大吊重超過300噸的鋼塔吊裝作業(yè)。
工程機(jī)械是國(guó)家基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)不可或缺的裝備，彰顯著中國(guó)制造發(fā)展的新高度。
近年來(lái)，徐工集團(tuán)憑借一臺(tái)臺(tái)自主研制的工業(yè)重器，一次次讓外界驚艷，引領(lǐng)行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。依托領(lǐng)先的技術(shù)和過硬的產(chǎn)品質(zhì)量，徐工集團(tuán)從全球工程機(jī)械制造商排名第11位逐步躋身到第3位，產(chǎn)品遠(yuǎn)銷190多個(gè)國(guó)家和地區(qū)。記者近日走進(jìn)徐工集團(tuán)，探訪這些工業(yè)重器從制造到“智造”的秘訣。
無(wú)人化生產(chǎn)，效率加倍
在車間入口除塵后，記者走進(jìn)徐工集團(tuán)液壓閥智能車間。在這個(gè)封閉式恒溫車間，舉目四望，車間里的機(jī)器正有條不紊地運(yùn)轉(zhuǎn)，現(xiàn)場(chǎng)卻看不到多少工作人員。
智能化立體倉(cāng)庫(kù)、機(jī)加工自動(dòng)化線、自動(dòng)導(dǎo)引運(yùn)輸車……一系列前沿的智能制造技術(shù)在這里一一實(shí)現(xiàn)。徐工液壓事業(yè)部總經(jīng)理陳登民介紹，2011年，徐工開始進(jìn)軍高端液壓閥領(lǐng)域，隨著“高端液壓閥智能制造及產(chǎn)業(yè)化項(xiàng)目”的落地建成，徐工集團(tuán)已經(jīng)實(shí)現(xiàn)年產(chǎn)3萬(wàn)件高端液壓閥，并逐步成為智能制造的行業(yè)標(biāo)桿。
“以前采用人工上料，勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低。如今通過搬運(yùn)機(jī)器人自動(dòng)上料，比原來(lái)的生產(chǎn)效率提高一倍?！标惖敲裾f。
類似的“智造”場(chǎng)景，在徐工隨處可見。
來(lái)到徐工傳動(dòng)科技有限公司全自動(dòng)電控變速箱生產(chǎn)線，幾臺(tái)機(jī)器人正忙著將一個(gè)個(gè)零部件“吃”進(jìn)生產(chǎn)線?！吧a(chǎn)線24小時(shí)作業(yè)，一天能裝配50臺(tái)電控箱?！辈僮鲉T袁濤自豪地說，機(jī)器作業(yè)效率是以前人工操作的3倍，裝配精度也大幅提高。
“我們已具備高精度齒輪制造能力、高精度箱體加工能力、熱處理加工能力，為推動(dòng)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型升級(jí)奠定基礎(chǔ)。”徐工傳動(dòng)副總經(jīng)理呂昌告訴記者，近四年，徐工傳動(dòng)先后引進(jìn)1條數(shù)字化熱處理工藝產(chǎn)線、9大智能化生產(chǎn)線，制造裝備總體數(shù)字化率達(dá)到95%以上。
“這些液壓件、傳動(dòng)件是工程機(jī)械核心零部件，以往我國(guó)在這些領(lǐng)域基礎(chǔ)薄弱，常常受制于人。針對(duì)產(chǎn)業(yè)鏈中的發(fā)展難題，徐工全力做好技術(shù)攻關(guān)，加大研發(fā)投入，打造自主可控的核心零部件產(chǎn)業(yè)，不僅為企業(yè)自己的機(jī)械裝備供應(yīng)核心零部件，更是為中國(guó)裝備制造貢獻(xiàn)‘硬核力量’?！毙旃ぜ瘓F(tuán)黨委書記、董事長(zhǎng)楊東升說。
技術(shù)賦能，設(shè)備“說話”
在徐工集團(tuán)徐州重型機(jī)械有限公司的生產(chǎn)車間，通過5G技術(shù)的賦能和大數(shù)據(jù)的運(yùn)用，“萬(wàn)物互聯(lián)”正得以實(shí)現(xiàn)。各類物料清單、庫(kù)存信息在電子屏幕上一覽無(wú)余，工人們通過遠(yuǎn)程操控，發(fā)布生產(chǎn)指令。
要實(shí)現(xiàn)這種遠(yuǎn)程操控，依靠的正是我國(guó)第一個(gè)自主研發(fā)的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)——徐工漢云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)。
“有了這個(gè)平臺(tái)，設(shè)備可以‘說話’，更加智慧、安全?！闭驹谝粔K超大電子屏前，徐工漢云技術(shù)股份有限公司創(chuàng)始人、CEO張啟亮向記者演示起來(lái)。他手拿遙控器，點(diǎn)開一張世界地圖，上面呈現(xiàn)出很多光點(diǎn)，“每一個(gè)光點(diǎn)就代表一臺(tái)徐工生產(chǎn)的機(jī)械設(shè)備，設(shè)備的各項(xiàng)運(yùn)行參數(shù)在上面一目了然，如果出現(xiàn)故障也會(huì)自動(dòng)提示”。
張啟亮說，目前，徐工漢云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)已成功賦能裝備制造、建筑施工、有色金屬、新能源等80多個(gè)行業(yè)，服務(wù)企業(yè)超7萬(wàn)家，技術(shù)應(yīng)用惠及全球。
今年5月，巴西礦業(yè)巨頭淡水河谷公司采購(gòu)了一批徐工礦山開采機(jī)械設(shè)備。依托徐工漢云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)，這些挖掘機(jī)、寬體車等大型工程設(shè)備可實(shí)現(xiàn)在線調(diào)度、遠(yuǎn)程遙控施工，施工現(xiàn)場(chǎng)實(shí)現(xiàn)無(wú)人化作業(yè)，大幅提升了礦區(qū)作業(yè)安全性和生產(chǎn)效率。
“這些設(shè)備智慧、安全、技術(shù)含量高，我們很高興可以與中國(guó)工程機(jī)械制造商深度合作。”淡水河谷采購(gòu)代表馬爾科·布拉加說。
自主創(chuàng)新，產(chǎn)品迭代
11月14日，我國(guó)自主研制的全球最大噸位全地面起重機(jī)——徐工2600噸起重機(jī)在山東成功完成陸上最大風(fēng)力發(fā)電機(jī)組的安裝，實(shí)現(xiàn)了起重性能和作業(yè)效率的新突破，再次刷新了全地面起重機(jī)最高最大吊重世界紀(jì)錄。
這臺(tái)起重機(jī)吊裝的風(fēng)機(jī)，單個(gè)機(jī)組部件最重可達(dá)171噸，相當(dāng)于100多輛家用汽車加起來(lái)的重量。該起重機(jī)總設(shè)計(jì)師李長(zhǎng)青表示，徐工圍繞千噸級(jí)以上全地面起重機(jī)持續(xù)開展自主研發(fā)攻關(guān)，目前已成功實(shí)現(xiàn)進(jìn)口替代。
相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，近五年來(lái)，徐工全地面起重機(jī)從1200噸、1600噸、1800噸，再到現(xiàn)在的2600噸，屢次刷新最大噸位全地面起重機(jī)世界紀(jì)錄，牢牢掌握關(guān)鍵核心技術(shù)話語(yǔ)權(quán)。
不僅是起重機(jī)，徐工生產(chǎn)的工程機(jī)械整機(jī)設(shè)備、核心零部件等均實(shí)現(xiàn)全面迭代升級(jí)：新型電控傳動(dòng)箱、大噸位濕式橋、負(fù)載敏感多路閥等一批高端零部件實(shí)現(xiàn)自主可控；4000噸級(jí)“全球第一吊”、700噸級(jí)“神州第一挖”、35 噸級(jí)“神州第一鏟”等一大批產(chǎn)品成為基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)的“國(guó)之重器”，多項(xiàng)首臺(tái)套重大技術(shù)裝備填補(bǔ)國(guó)內(nèi)技術(shù)空白。
“面對(duì)復(fù)雜多變的形勢(shì)和疫情考驗(yàn)，中國(guó)工程機(jī)械產(chǎn)業(yè)在危中思變，釋放了高質(zhì)量發(fā)展的巨大能量，這背后的源動(dòng)力就是自主創(chuàng)新。”楊東升表示，自主創(chuàng)新已經(jīng)嵌入徐工的發(fā)展基因，成為企業(yè)搏擊市場(chǎng)的“通關(guān)密碼”。
近年來(lái)，哪怕面對(duì)行業(yè)寒冬，承壓前行，徐工每年的研發(fā)投入占比始終保持5%以上。1999年徐工專利數(shù)僅為6件，目前徐工擁有授權(quán)專利9600余件，發(fā)明專利2300余件，國(guó)際專利160余件，5項(xiàng)國(guó)家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)，7個(gè)制造業(yè)單項(xiàng)冠軍。
記者了解到，徐工目前匯集了總數(shù)達(dá)6000多人的研發(fā)團(tuán)隊(duì)，占集團(tuán)員工的四分之一。集團(tuán)高技能人才占比達(dá)57.4%，生產(chǎn)一線技能人員占比提升至65.7%。企業(yè)持續(xù)推動(dòng)以市場(chǎng)為導(dǎo)向的激勵(lì)機(jī)制，持續(xù)強(qiáng)化原始創(chuàng)新、集成創(chuàng)新，已有約200名高級(jí)技術(shù)專家獲得股權(quán)激勵(lì)。
展望未來(lái)，楊東升表示，徐工將堅(jiān)持科技是第一生產(chǎn)力、人才是第一資源、創(chuàng)新是第一動(dòng)力，加快推進(jìn)產(chǎn)業(yè)高端化、智能化、綠色化，早日建成產(chǎn)品卓越、品牌卓著、創(chuàng)新領(lǐng)先的世界一流現(xiàn)代化企業(yè)。
代表作之三：
平均每1.7秒可生產(chǎn)一個(gè)電芯，缺陷率僅十億分之一
【先進(jìn)制造業(yè)企業(yè)究竟先進(jìn)在哪里】“極限制造”點(diǎn)亮“燈塔工廠”
本報(bào)記者 陳曦
《工人日?qǐng)?bào)》（2022年12月27日 06版）
走進(jìn)寧德時(shí)代新能源科技股份有限公司湖東工廠涂布車間，繁忙的產(chǎn)線上，攪拌均勻的漿料正以每分鐘80米的速度被均勻涂覆在6微米薄如蟬翼的銅箔上。涂布是鋰電池生產(chǎn)的核心工序，完成這項(xiàng)操作的，正是該企業(yè)自主研發(fā)的全球第一臺(tái)6微米涂布機(jī)。
這是寧德時(shí)代“極限制造”落地生根的一個(gè)生動(dòng)注腳。作為新能源汽車的“心臟”，動(dòng)力電池的重要性不言而喻。成立11年來(lái)，以智能制造技術(shù)為依托，憑借“毫厘必爭(zhēng)”的迭代創(chuàng)新和“點(diǎn)滴必較”的質(zhì)量把控，寧德時(shí)代已連續(xù)5年蟬聯(lián)全球動(dòng)力電池銷量冠軍，全球每三輛電動(dòng)車中就有一輛裝載其生產(chǎn)的電池，旗下寧德工廠更是被世界經(jīng)濟(jì)論壇評(píng)選為電池行業(yè)首家“燈塔工廠”。
1微米的戰(zhàn)役
長(zhǎng)久以來(lái)，“續(xù)航里程”一直是制約電動(dòng)車發(fā)展的最大痛點(diǎn)，寧德時(shí)代決定啃下這塊“硬骨頭”。
過去10年，研發(fā)團(tuán)隊(duì)持續(xù)開展高性能電池技術(shù)開發(fā)、不斷探索化學(xué)材料升級(jí)，將續(xù)航里程從不到200公里提升到超過700公里。
在寧德時(shí)代動(dòng)力電池工程師王升威看來(lái)，研發(fā)團(tuán)隊(duì)還可以在電池包空間利用率上“做文章”：“普通電池包由模組構(gòu)成，每個(gè)模組包含約10個(gè)電芯。如果取消模組結(jié)構(gòu)，直接把電芯集成到電池包，同樣的空間就可以容納更多電芯，能量密度能夠再提升20%?！?/p>
然而，結(jié)構(gòu)的重塑對(duì)電芯一致性要求極高。從生產(chǎn)環(huán)節(jié)看，承載著電芯正負(fù)極材料的糊狀漿料在自動(dòng)負(fù)壓罐中充分混合攪拌后，經(jīng)涂布工序被均勻涂到銅箔上形成極片，再由高速卷繞機(jī)將極片與絕緣膜卷繞在一起形成電芯，其厚度達(dá)60毫米。在電池內(nèi)，每排電芯的數(shù)量約20～30個(gè)，經(jīng)測(cè)算，只有將平均厚度偏差控制在0.1毫米之內(nèi)，才能實(shí)現(xiàn)直接組裝。每個(gè)電芯內(nèi)部有超過100層極片，每層之間允許的厚度差僅有1微米。
王升威團(tuán)隊(duì)經(jīng)過反復(fù)測(cè)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，控制電芯一致性的“通關(guān)秘籍”在于漿料：漿料必須流動(dòng)性能好、黏度穩(wěn)定、不易發(fā)生固體沉降。
他和團(tuán)隊(duì)耗時(shí)一年反復(fù)嘗試，最終得到了理想的配方：石墨、黏合劑、導(dǎo)電劑和水的特定比例混合。由此，電池的能量密度提高到220Wh/kg以上，電動(dòng)汽車的續(xù)航里程提升至1000公里以上。
“近十年，動(dòng)力電池能量密度的增長(zhǎng)帶來(lái)續(xù)航里程6～7倍的提升。”寧德時(shí)代董事長(zhǎng)曾毓群說。
值得一提的是，今年6月，企業(yè)發(fā)布新產(chǎn)品“麒麟電池”，該電池系統(tǒng)集成度創(chuàng)全球新高，體積利用率突破72%，能量密度可達(dá)255Wh/kg，整車?yán)m(xù)航里程可達(dá)1000公里。
“智變”引“質(zhì)變”
近年來(lái)，受益于新能源汽車產(chǎn)銷兩旺的良好態(tài)勢(shì)，動(dòng)力電池市場(chǎng)需求“水漲船高”。為了應(yīng)對(duì)日益復(fù)雜的制造工藝和滿足高質(zhì)量的產(chǎn)品需求，寧德時(shí)代提出了“極限制造”理念，即在不斷突破電池性能極限的同時(shí)，積極擁抱智能制造，打破速度、良品率、勞動(dòng)生產(chǎn)率和能耗領(lǐng)域的4大“極限”。
“涂布曾經(jīng)是電芯生產(chǎn)過程中品質(zhì)管控最難、人工操作最復(fù)雜的工藝流程，如今只需一臺(tái)平板電腦就可以進(jìn)行實(shí)時(shí)精準(zhǔn)控制。”寧德時(shí)代湖東工廠智能工廠負(fù)責(zé)人馮安民向記者介紹，中央智慧工藝感知控制系統(tǒng)將車間內(nèi)所有與涂布機(jī)相關(guān)的設(shè)備連接在一起，依托5G技術(shù)高帶寬、低時(shí)延的特性，涂布過程實(shí)現(xiàn)了8K高清視頻采集，產(chǎn)品一致性大幅提升。
“我們運(yùn)用人工智能、數(shù)字孿生、邊緣計(jì)算等7大智能制造技術(shù)，建立了‘極限制造’體系架構(gòu)，打造了多平臺(tái)、多系統(tǒng)深度交互的工業(yè)化和信息化深度融合的生態(tài)?！瘪T安民說。
在“極限制造”的加持下，湖東工廠變得越來(lái)越“聰明”：增強(qiáng)現(xiàn)實(shí)專家系統(tǒng)仿若“千里眼”，技術(shù)人員佩戴AR/VR眼鏡“身臨”生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)；200多臺(tái)自動(dòng)導(dǎo)引運(yùn)輸車“閑庭信步”，有序完成電芯上線、物料循環(huán)配送等任務(wù)；超高速運(yùn)動(dòng)全量視頻流AI質(zhì)量檢測(cè)“嚴(yán)陣以待”，無(wú)延遲采集傳輸并反饋結(jié)果，有效識(shí)別微小缺陷……
世界經(jīng)濟(jì)論壇在認(rèn)定寧德工廠為“燈塔工廠”的評(píng)語(yǔ)中這樣說：寧德時(shí)代三年內(nèi)實(shí)現(xiàn)了在生產(chǎn)每個(gè)電芯耗時(shí)1.7秒的速度下僅有十億分之一的缺陷率，同時(shí)將勞動(dòng)生產(chǎn)率提高了75%，將每年的能源消耗降低了10%。
紀(jì)錄正不斷被刷新。眼下，企業(yè)“四川時(shí)代”生產(chǎn)基地通過進(jìn)一步應(yīng)用工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、柔性自動(dòng)化等技術(shù)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線速度17%的提升，于今年10月再度獲評(píng)“燈塔工廠”。
科技創(chuàng)新步履不停
“隨著動(dòng)力電池邁向TWh（太瓦時(shí)）時(shí)代，唯有創(chuàng)新可以贏萬(wàn)變?！痹谠谷嚎磥?lái)，技術(shù)創(chuàng)新能力是寧德時(shí)代的核心競(jìng)爭(zhēng)力，也為企業(yè)贏來(lái)了客戶的廣泛認(rèn)可。
除了破解鋰電池的續(xù)航痛點(diǎn)，曾毓群表示，針對(duì)電池的低溫痛點(diǎn)，寧德時(shí)代優(yōu)化了熱管理系統(tǒng)，兼顧到加熱過程中的無(wú)損、安全和高效；針對(duì)安全痛點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)了無(wú)熱擴(kuò)散的最高安全要求；在結(jié)構(gòu)創(chuàng)新方面，研發(fā)團(tuán)隊(duì)突破了單一材料體系性能邊界，提出并實(shí)現(xiàn)了在單個(gè)電池包中布置AB兩種不同電芯的設(shè)計(jì)方案，形成優(yōu)勢(shì)互補(bǔ)。
值得一提的是，寧德時(shí)代已經(jīng)構(gòu)建了以5G為基礎(chǔ)的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)架構(gòu)，通過5G技術(shù)與“極限制造”碰撞融合，探索出了22個(gè)具有高價(jià)值的業(yè)務(wù)場(chǎng)景，目前已落地9種5G融合應(yīng)用，朝著5G工廠的目標(biāo)加速邁進(jìn)。
強(qiáng)大創(chuàng)新能力的背后，是一支“硬核”的人才隊(duì)伍。記者了解到，寧德時(shí)代在寧德、江蘇溧陽(yáng)、上海、廈門以及德國(guó)慕尼黑設(shè)立了五大研發(fā)中心，研發(fā)人員超過1.4萬(wàn)人，其中21C創(chuàng)新實(shí)驗(yàn)室已成為全球能源存儲(chǔ)轉(zhuǎn)化前沿技術(shù)的研發(fā)高地。企業(yè)還擁有電化學(xué)儲(chǔ)能技術(shù)國(guó)家工程研究中心、福建省鋰離子電池企業(yè)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室、中國(guó)合格評(píng)定國(guó)家認(rèn)可委員會(huì)（CNAS）認(rèn)證的測(cè)試驗(yàn)證中心，設(shè)立了“博士后科研工作站”“福建省院士專家工作站”等。
數(shù)據(jù)顯示，2022年前三季度，寧德時(shí)代研發(fā)投入達(dá)106億元，同比增長(zhǎng)130%。擁有及正在申請(qǐng)的國(guó)內(nèi)外專利合計(jì)14040項(xiàng)，主導(dǎo)或參與制修訂超過80項(xiàng)國(guó)內(nèi)外標(biāo)準(zhǔn)。
如今，寧德時(shí)代已擁有世界最全面的電池技術(shù)路線布局，以及從技術(shù)到產(chǎn)品再到商品的最快轉(zhuǎn)化鏈條。展望未來(lái)，曾毓群說：“新能源的大時(shí)代已經(jīng)到來(lái)，我們將以持續(xù)領(lǐng)先的產(chǎn)品和服務(wù)，支撐引領(lǐng)產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展，為實(shí)現(xiàn)‘雙碳’目標(biāo)和全球電動(dòng)化貢獻(xiàn)更多智慧和力量?！?/p>
